1,擠出物塑化不良
一般塑化不良重要表現(xiàn)為:擠包層有蛤蟆皮樣;塑料表面發(fā)烏,無(wú)光澤,并有細(xì)小裂紋;擠包層在合膠處有明顯的線縫;產(chǎn)生的重要原因有:
1)絕緣或護(hù)套料中混有不同性質(zhì)的其它塑料粒子;
2)溫度控制太低,特別是機(jī)頭部位;
3)塑料本身存在質(zhì)量問(wèn)題。
4)螺桿轉(zhuǎn)塑太快,塑料未能完全塑化;
針對(duì)以上原因,應(yīng)該注意擠出溫度控制的合理性;對(duì)領(lǐng)用材料的質(zhì)量合品名應(yīng)確認(rèn);不能一味追求產(chǎn)量而提高擠出速度;加強(qiáng)原材料保管,特別是在塑料干燥工序;合理配模,以增強(qiáng)擠出壓力和螺桿回流。
2、塑料焦燒
塑料焦燒是塑料擠出過(guò)程中常見的質(zhì)量缺陷,其注意表現(xiàn)為:溫度顯示超高;機(jī)頭??谟写罅繜熿F、強(qiáng)烈刺激味,嚴(yán)重時(shí)有爆裂聲;擠出塑料層有焦粒;合膠縫處有連續(xù)氣泡;產(chǎn)生的注重要原因有:
1)螺桿長(zhǎng)期未清洗,積存的焦燒物隨熔融塑料擠出;
2)、溫度控制超高達(dá)到塑料熱降解溫度;
3)擠出機(jī)冷卻系統(tǒng)未打開,造成物料剪切摩擦過(guò)熱。
4)控溫儀表失控或失準(zhǔn),造成高溫分解;
5)加溫或停機(jī)時(shí)間過(guò)長(zhǎng),使機(jī)筒內(nèi)塑料長(zhǎng)期受熱而分解;
因此在擠出過(guò)程中應(yīng)加強(qiáng)檢查加溫、冷卻系統(tǒng)工作是否正常;擠出溫度的設(shè)定應(yīng)根據(jù)工藝規(guī)定以及螺桿的轉(zhuǎn)速而定;合理控制加溫度時(shí)間,定期進(jìn)行擠壓系統(tǒng)的清洗。
3、擠包尺寸不能合格,重要表現(xiàn)為偏芯;護(hù)套厚度或外徑超差;擠出和牽引速度不穩(wěn)定;其重要形成原因有:
1)進(jìn)料口溫度過(guò)高使進(jìn)料困難影響料流;
2)擠出溫度過(guò)高造成擠出量的減少;
3)纜芯外徑變化太大;
4)收放線的張力不穩(wěn)定;
5)塑料內(nèi)雜質(zhì)過(guò)多阻塞于過(guò)濾網(wǎng)使塑料流量降低;
6)模間距選擇不能合適;
7)模芯選擇過(guò)大(擠壓式)或模芯承線區(qū)長(zhǎng)度太短而偏芯;
8)擠出模具的同心度未調(diào)整好;
9)擠出機(jī)頭的溫度不均勻;
針對(duì)以上原因,應(yīng)經(jīng)常測(cè)量護(hù)套外徑及時(shí)調(diào)整;合理選配和調(diào)整擠出模具;注意收放線的張力變化及時(shí)調(diào)整;溫度的控制應(yīng)于規(guī)定規(guī)定一致;
1、擠包層斷面有氣孔或氣泡,其重要產(chǎn)生的原因是:
2)塑料受潮有水分;
3)溫度控制過(guò)高(特別是進(jìn)料段);
4)纜芯內(nèi)有水或氣化物含量過(guò)高。
5)自然環(huán)境濕度高;
6)長(zhǎng)時(shí)間停車,分解塑料未排除干凈;
針對(duì)以上原因,應(yīng)合理控制螺桿各段的溫度;對(duì)所用物料提前預(yù)干燥;嚴(yán)格工藝操作規(guī)定,提高對(duì)塑料塑化程度的評(píng)判能力;注意生產(chǎn)環(huán)境以及物料保管倉(cāng)儲(chǔ)條件等。
5,擠包外觀不能合格,擠包外觀不能合格重要表現(xiàn)為擠包層表面有擦傷;毛糙有沙眼或微裂紋;由塑化不量引起的任何缺陷。其重要原因?yàn)椋?/div>
1)擠出模套中有雜質(zhì)卡住擦傷護(hù)套表面。
2)擠出模套選擇不能合理。過(guò)小引起麻花紋;過(guò)大引起脫節(jié)或擠壓疏松;
3)護(hù)套在水槽內(nèi)擦傷;
4)模套定徑區(qū)有損傷;
5)擠出機(jī)頭加熱溫度過(guò)高引起毛糙,或溫度過(guò)低引起微裂紋;
針對(duì)以上原因可以對(duì)缺陷進(jìn)行排除或在生產(chǎn)中預(yù)防。
實(shí)際生產(chǎn)中,除了以上缺陷現(xiàn)象和原因外,還有如排線問(wèn)題、縱包重疊寬度問(wèn)題、外形有竹節(jié)形等。我們?cè)谏a(chǎn)中多加以觀察和總結(jié),抓住問(wèn)題的重要和實(shí)質(zhì),就會(huì)迎刃而解,把電纜的質(zhì)量水平做得更好。
6,縱包帶粘結(jié)強(qiáng)度不能合格,重要原因有:
2)油膏填充過(guò)多溢出;
1)擠出物溫度太低;
4)熱水槽溫度太低,且離??谳^近;
3)生產(chǎn)線速度太快,使護(hù)套被急速冷卻;
6)縱包帶復(fù)合膜熔點(diǎn)太高;
5)配模拉伸比太小,或配模不能合理,使其形成松包;
根據(jù)以上原因,應(yīng)注意配模規(guī)定,必要時(shí)根據(jù)纜芯調(diào)整;不能讓護(hù)套被急速冷卻,以提高粘結(jié)能力;不能應(yīng)提高護(hù)套定型能力而過(guò)分降低機(jī)頭溫度;注意油膏的填充量,以用手指輕觸纜芯能刮下薄薄的一層為好。